Stand: 15. März 2025
Wir, die Synersence GmbH (Mario-Geiger-Straße 30, 0660 9109472, info@synersence.com), nehmen den Schutz Ihrer personenbezogenen Daten sehr ernst. Diese Datenschutzerklärung informiert Sie darüber, wie wir Ihre Daten im Rahmen unserer Bildungsplattform für Sensorsysteme, industrielle Datenerfassung und Automatisierungstechnologien verarbeiten.
Verantwortlicher im Sinne der Datenschutz-Grundverordnung (DSGVO) ist die Synersence GmbH, Mario-Geiger-Straße 30, 0660 9109472, info@synersence.com. Unser Datenschutzbeauftragter ist unter der vorgenannten Adresse sowie per E-Mail erreichbar.
Wir erheben personenbezogene Daten nur, wenn Sie uns diese im Rahmen der Nutzung unserer Website oder bei der Kontaktaufnahme freiwillig mitteilen. Dazu gehören insbesondere:
Ihre Daten werden ausschließlich zu folgenden Zwecken verarbeitet:
Die Verarbeitung Ihrer Daten erfolgt auf Basis folgender Rechtsgrundlagen:
Eine Weitergabe Ihrer personenbezogenen Daten an Dritte erfolgt nur, wenn dies zur Vertragserfüllung erforderlich ist oder Sie ausdrücklich eingewilligt haben. Empfänger können sein:
Wir speichern Ihre personenbezogenen Daten nur so lange, wie dies für die Erfüllung der oben genannten Zwecke erforderlich ist oder gesetzliche Aufbewahrungspflichten bestehen. Nach Wegfall des Zwecks werden Ihre Daten gelöscht, sofern keine gesetzlichen Aufbewahrungsfristen entgegenstehen.
Sie haben jederzeit das Recht auf Auskunft, Berichtigung, Löschung, Einschränkung der Verarbeitung, Datenübertragbarkeit sowie Widerspruch gegen die Verarbeitung Ihrer Daten. Zur Ausübung Ihrer Rechte wenden Sie sich bitte an:
Wir setzen technische und organisatorische Sicherheitsmaßnahmen ein, um Ihre Daten gegen Manipulation, Verlust, Zerstörung oder unbefugten Zugriff zu schützen. Dazu gehören SSL-Verschlüsselung, Firewalls und regelmäßige Sicherheitsüberprüfungen.
Wir behalten uns vor, diese Datenschutzerklärung bei Bedarf anzupassen, um sie an geänderte rechtliche Rahmenbedingungen oder neue Funktionen unserer Website anzupassen. Die aktuelle Version ist stets auf dieser Seite abrufbar.
Chronologie der wichtigsten Entwicklungen in der industriellen Datenerfassung und Automatisierung.
2016 Einführung des ersten drahtlosen Drucksensors für raue Produktionsumgebungen.
2018 Integration von OPC UA in die firmeneigene Steuerungsplattform.
2020 Inbetriebnahme eines KI-gestützten Überwachungssystems für die Lebensmittelindustrie.
2022 Entwicklung eines modularen Sensor-Kits für die schnelle Nachrüstung bestehender Anlagen.
2024 Auslieferung des 10.000sten IoT-Sensors für die vorausschauende Wartung.
15 Jahre Erfahrung in industrieller Messtechnik und Prozessautomatisierung. Verantwortlich für die Entwicklung neuer Erfassungslösungen.
Expertin für Datenfusion und maschinelles Lernen in der Fertigung. Entwickelt Algorithmen zur Echtzeit-Prozessüberwachung.
Spezialistin für OPC UA und MQTT-Protokolle. Integriert Sensorik in bestehende Automatisierungsarchitekturen.
Langjährige Beratungserfahrung in der chemischen Industrie und Logistik. Fokus auf skalierbare IoT-Infrastrukturen.
Verantwortlich für die Validierung von Messverfahren und die Einhaltung von ISO-Normen in der Produktion.
Wir schließen die Lücke zwischen Sensorrohdaten und produktionsrelevanten Entscheidungen – mit klaren Prinzipien und messbarem Nutzen.
Jeder Messwert durchläuft eine mehrstufige Validierung, bevor er in die Prozesssteuerung einfließt. So vermeiden wir Fehlentscheidungen durch verrauschte oder unvollständige Sensordaten.
Wirkung: Ausschussreduktion um bis zu 18 % in PilotprojektenUnsere Architektur setzt auf OPC UA und MQTT – keine proprietären Protokolle. Das ermöglicht die Anbindung an bestehende SPS‑ und Cloud‑Systeme ohne teure Middleware.
Wirkung: Integrationsaufwand sinkt um durchschnittlich 40 %Jeder Datenpunkt bleibt nachvollziehbar: Welcher Sensor hat wann welchen Wert geliefert? Welche Filterstufe wurde angewendet? Das schafft Vertrauen in automatisierte Entscheidungen.
Wirkung: Audit‑Sicherheit für regulierte ProduktionsumgebungenEdge‑Recheneinheiten verarbeiten kritische Messreihen direkt an der Maschine – ohne Latenz durch Cloud‑Rundwege. Zentrale Dashboards aggregieren nur die verdichteten Kennzahlen.
Wirkung: Reaktionszeit unter 50 ms bei Schwellwertüberschreitungen